常に先を見据えた新素材・金型形状を追究！長年の経験でしか、精度の高い鍛造部品を作ることが出来ない製造現場において、加工しやすい素材や扱いやすい金型を提供することで、生産性と効率化を高めているのが研究・開発部門。これまで鉄を中心にしてきた鍛造品ですが、これからは非鉄金属材の鍛造品まで幅を広げて新しいニーズに対応していきます。

コストを削減し、利益に繋がる設計を心がけています！当社の主力鍛造製品は、二輪車・四輪車・農機具などの自動車部品。命に関わる重要な安全部品を作っているやりがいがあると共に、常にコストダウンを要求される厳しい面があります。鉄材を効率よく使える金型を設計し、会社の利益に貢献するのも設計部門の仕事。金型の設計の他、メーカーと密な情報交換しながら進捗フォローをするのも重要な役割です。

熟練技術から生まれる高品質鍛造部品！材料の入荷・切断後、インダクションシータを使って1,200～1,250度まで加熱した部材を、エアドロップハンマーと呼ぶ鍛造機械で成形します。工場内の４基のハンマーは、常にフル稼働しています。徹底的に安全に配慮することで、高い生産性も実現できるのが当社の強み。その品質は国内外に信頼を頂き、さらなる良いモノづくりのモチベーションになっています。

1. 製造の大まかな流れ

2. 材料の切断

3. 材料の加熱

4. 整形

5. 後処理

会社の信頼を守る厳しい目があります！成形後のショットブラストをかけた状態の製品を、外観検査・抜き取り検査・ひずみ矯正など、１日約4,000個の膨大な数を検査します。天候や季節など外部の影響を受けないように、遮光カーテンで日光を遮るなど環境に配慮しながら作業します。過剰品質にならないよう、ギリギリの判定をするのが難しいところですが、会社の信頼を守っているという自負があります。